乘著新能源汽車高速發(fā)展的東風(fēng)，動(dòng)力電池正成長(zhǎng)為中國(guó)鋰電池最大的驅(qū)動(dòng)引擎。

記者梳理總結(jié)了堅(jiān)瑞沃能、國(guó)軒高科、比亞迪、中信國(guó)安、智慧能源、鵬輝能源等18家鋰電池A股上市企業(yè)2017年上半年鋰電池業(yè)務(wù)情況，其中發(fā)現(xiàn)，上市企業(yè)鋰電池業(yè)務(wù)營(yíng)收都呈現(xiàn)了良好的發(fā)展態(tài)勢(shì)；而鋰電池業(yè)務(wù)凈利潤(rùn)則差距較大，凈利潤(rùn)最高達(dá)16.88億，最低為-830.05萬(wàn)。

注：此表排名依據(jù)為主營(yíng)利潤(rùn)

整體來(lái)看，18家鋰電池上市企業(yè)中，16家企業(yè)鋰電池業(yè)務(wù)凈利潤(rùn)均為正數(shù)，占比高達(dá)89%；此外，可以發(fā)現(xiàn)，18家上市企業(yè)的鋰電池業(yè)務(wù)成本仍舊占大頭，其中堅(jiān)瑞沃能以36.01億位居第一，占整體業(yè)務(wù)成本的87.20%。

鋰電池營(yíng)收方面。堅(jiān)瑞沃能收入52.89億元，遠(yuǎn)高于其他企業(yè)居首位。據(jù)了解，該部分收入均出自于其旗下全資子公司沃特瑪，同比增長(zhǎng)128.31%。

比亞迪收入36.13億、國(guó)軒高科收入20.28億，分別位列第二、第三。值得注意的是，8月29日，國(guó)軒高科全資子公司合肥國(guó)軒發(fā)布公告，擬與比亞迪股份有限公司等共同設(shè)立合資公司，主要從事于鋰離子電池三元正極材料前驅(qū)體項(xiàng)目。實(shí)力企業(yè)的強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合，發(fā)展情況引人注目。

另外，18家企業(yè)營(yíng)收綜合159.97億，其中排名前三的堅(jiān)瑞沃能、比亞迪、國(guó)軒高科總營(yíng)收高達(dá)109.3億，占比68.3%，而后15家總和僅為前三的一半。由此可見，行業(yè)馬太效應(yīng)愈發(fā)突顯。

橫店?yáng)|磁收入981.38萬(wàn)，遠(yuǎn)低于其他企業(yè)居末位。智慧能源、中信國(guó)安、鵬輝能源、新宙邦、億緯鋰能等的營(yíng)業(yè)收入均超過(guò)1億元。

鋰電池凈利潤(rùn)方面。堅(jiān)瑞沃能以16.88億奪得冠軍；國(guó)軒高科、比亞迪分別為7.69億、3.76億，分列二三位；中信國(guó)安、智慧能源位列第四、第五；圣陽(yáng)股份、贛鋒鋰業(yè)、橫店?yáng)|磁居后三位。

鋰電池毛利率方面。國(guó)軒高科甩開堅(jiān)瑞沃能，以37.91%拔得頭籌；新宙邦34.24%位列第二；堅(jiān)瑞沃能31.91%位居第三。

鋰電池成本為何居高不下？

①新能源汽車銷量增長(zhǎng)拉動(dòng)。據(jù)中國(guó)汽車工業(yè)協(xié)會(huì)數(shù)據(jù)顯示，2017年1－6月，新能源汽車產(chǎn)銷分別為21.2萬(wàn)輛和19.5萬(wàn)輛，同比增長(zhǎng)19.7%和14.4%。其中，新能源乘用車?yán)塾?jì)銷量16.4萬(wàn)輛，同比增長(zhǎng)26.1%，而新能源乘用車大量采三元電池，導(dǎo)致三元電池市場(chǎng)占比大幅提升的同時(shí)拉動(dòng)了三元材料價(jià)格的增長(zhǎng)。

②上游原料價(jià)格暴漲。上游鈷、鎳、鋰等金屬材料屬于資源稀缺，且主要集中在海外，因而出現(xiàn)供需失衡導(dǎo)致各類材料水漲船高，尤其是各類鈷產(chǎn)品價(jià)格從年初開始出現(xiàn)暴漲，導(dǎo)致鈷酸鋰和三元正極材料價(jià)格水漲船高，助推鋰電池成本高企。

降低鋰電池成本有哪些路徑？

①采用并研發(fā)新材料提高電池能量密度。受補(bǔ)貼金額與能量密度直接掛鉤影響，三元電池的市場(chǎng)份額正在穩(wěn)步提升；行業(yè)標(biāo)桿特斯拉新上市的Model3率先采用21700電池，能量密度大幅提升，成本下降8%，國(guó)內(nèi)企業(yè)也已布局21700產(chǎn)線，其中億緯鋰能正在進(jìn)行產(chǎn)能爬坡；此外，對(duì)于石墨烯的商業(yè)化運(yùn)用一直都在持續(xù)研究中。

②通過(guò)提高設(shè)備自動(dòng)化水平，提高生產(chǎn)效率和電池一致性。相比于日韓等電池巨頭，我國(guó)鋰電設(shè)備雖然在功能和精度上有了長(zhǎng)足的進(jìn)步，但仍存在一定的差距，尤其是生產(chǎn)自動(dòng)化程度仍較低，部分大型電池廠商要滿足生產(chǎn)條件，仍需進(jìn)口國(guó)外設(shè)備。這在無(wú)形之中就增加了電池制造成本。而目前來(lái)說(shuō)，通過(guò)提高設(shè)備自動(dòng)化水平更有可能實(shí)現(xiàn)電池成本的降低。